1. 2단계 방법(기본 방법)
클래딩 재료를 사전 설정하는 방법은 다음과 같습니다.
1) 사전 코팅 : 일반적으로 손으로 도포하는 것이 가장 경제적이고 편리합니다. 클래딩 파우더를 바인더로 만들어 공작물의 표면에 도포한 페이스트입니다. 건조 후 레이저 클래딩을 실시합니다. 그러나 이 방법은 생산 효율이 낮고 코팅 두께가 일정하지 않아 대량 생산에 적합하지 않습니다.
2) 프리셋 시트 : 클래딩재의 분말에 소량의 접착제를 첨가하여 시트 형태로 만든 후 클래딩할 공작물 부분에 올려놓은 후 레이저 처리를 합니다. 이 방법은 분말 활용도가 높고 품질이 안정적이며 소구경 밸브 본체와 같은 일부 심공 부품에 적합합니다. 이 방법으로 고품질의 코팅을 얻을 수 있습니다.
2. 원스텝 방식
레이저 빔이 가공물을 조사하면서 클래딩재를 레이저 영역으로 보내는 공정입니다. 두 가지 방법이 있습니다:
1) 동기식 분말 공급 방법 : 특수 분무 분말 공급 장치를 사용하여 단일 또는 혼합 분말을 용융 풀로 보내고 분말 공급량을 제어하여 클래딩 층의 두께를 조정할 수 있습니다. 루스 파우더의 높은 레이저 흡수 및 높은 열 효율로 인해 다른 방법보다 두꺼운 클래딩 층을 얻을 수 있으며 자동화가 쉽습니다.
2) 동기식 와이어 공급 방법: 이 방법의 공정 원리는 코팅된 재료를 실크로 전처리하거나 충전된 실크를 사용한다는 점을 제외하면 동기식 분말 공급 방법과 동일합니다. 이 방법은 편리하고 재료를 낭비하지 않습니다. 클래딩층의 조성 균일성을 확보하는 것이 더 쉽습니다. 특히 클래딩층이 복합재료인 경우, 분체비중이나 입자크기의 차이에 의해 클래딩층의 품질이 영향을 받지 않는다. 또한, 예열된 와이어를 미세하게 처리하면 코팅률을 향상시킬 수 있습니다. 실크의 표면은 매끄러우며 레이저의 반사가 강하고 레이저의 활용률이 상대적으로 낮습니다. 또한, 와이어 제조 공정이 복잡하고 사양의 다양성도 적습니다.
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