레이저 클래딩 기술: 석유 드릴 비트의 포괄적인 수리 프로세스

석유화학 산업의 운영 시나리오에 따르면 장비는 장기적으로 극도로 가혹한 조건을 견뎌야 합니다.- 오일 추출 중에 다운홀 고온, 고압 및 산성-알칼리성 매체로 인한 지속적인 부식이 발생합니다. 정련 공정에서는 고속-재료 정련 및 잦은 마찰 마모-가 모두 드릴 비트, 드릴 파이프, 케이싱 파이프와 같은 대형 핵심 부품에 심각한 문제를 야기합니다. 이러한 부품은 일반적으로 가격이 비싸고 제조 공정이 복잡하지만 부식과 마모로 인해 조기에 고장이 나는 경우가 많습니다. 이는 생산 연속성을 직접적으로 방해하고 막대한 교체 비용을 발생시킬 뿐만 아니라 안전 사고를 유발할 수 있어 업계의 효율적인 발전을 제한하는 심각한 병목 현상이 됩니다. 고급의레이저 클래딩이러한 상황을 타개하려면 기술이 시급히 필요하다.

업계의 문제점을 해결하기 위해 Shaanxi Guosheng Laser Technology Co., Ltd.는 독립적인 개발을 통해 부품 수리 및 강화를 위한 혁신적인 솔루션을 제공합니다. 레이저 클래딩기술 및 지원 장비. 당사의 레이저 클래딩 장비는 고에너지-에너지 레이저 빔 정밀 제어 기술을 채택합니다. 이 기술은 맞춤형 텅스텐 카바이드 합금 분말을 부품 표면에 빠르게 녹이고 견고하게 결합시켜 야금학적으로 결합된 강화층을 형성할 수 있으며{2}}마모 및 부식으로 인한 치수 결함을 정확하게 복구하는 동시에 부품의 내마모성, 내식성 및 고온 저항을 크게 향상시킵니다.- 현재 Guosheng Laser의 기술은 드릴 비트, 드릴 파이프, 드릴링 도구, 케이싱 파이프, 스레드, 중앙 집중 장치, 임펠러는 물론 대형 로터, 저널, 휠 디스크 및 베어링 부시를 포함하여 석유 추출에서 마모되기 쉬운 부품에 널리 적용되어 부품의 효율적인 재제조 및 성능 업그레이드를 실현합니다. 당사의 고속-레이저 클래딩 장비는 클래딩층 희석율을 3% 이내로 제어하여 최대 100m/분의 선형 속도를 달성하여 석유 드릴 비트와 같은 복잡한 작업 조건에서 부품의 수리 요구 사항을 정확하게 충족합니다.

III. 기술이 산업에 힘을 실어줍니다: 경제적 가치와 녹색 개발의 이중 개선​

산시성국성레이저기술유한회사레이저 클래딩기술과 장비는 석유화학 산업에 상당한 경제적 가치와 환경적 이점을 가져옵니다. 경제적으로, 고장난 부품을 정밀하게 수리하고 강화하면 기업의 새 부품 조달 비용이 대폭 절감됩니다. 한편, 연장된 부품 서비스 수명은 유지 관리를 위한 장비 가동 중지 시간을 줄여 안정적인 생산 프로세스를 보장하고 전반적인 산업 효율성을 크게 향상시킵니다. 환경적으로, 이 기술은 고장난 부품에 대해 "폐기물을 보물로 바꾸는 것"을 실현하고, 폐기 부품으로 인한 자원 낭비와 환경 오염을 줄이며, 업계가 친환경적이고 지속 가능한 발전으로 전환하도록 지원합니다. 석유화학 산업의 품질 개선 및 효율성 향상을 위한 핵심 지원력인 Shaanxi Guosheng Laser Technology Co., Ltd.의 레이저 클래딩 기술 및 장비는 고효율, 정밀도 및 신뢰성으로 광범위한 시장 인지도를 얻고 있으며 향후 광범위한 응용 가능성을 자랑합니다.

Shaanxi Guosheng Laser Technology Co., Ltd.는 수많은 성공적인 사례를 축적했습니다.레이저 클래딩석유 드릴 비트 수리로 유전 기업의 중요한 장비 마모 문제를 해결합니다. 특정 유전에서 추출 작업을 하는 동안 암석 마모, 산성-알칼리성 부식 및 매트릭스 마모, 절단 톱니 손실, 다운홀 고온-고압{3}}압력 조건에서 표면 부식과 같은 문제로 인해 석유 시추 비트 배치를 사용할 수 없게 되었습니다. 이러한 드릴 비트를 교체하려면 상당한 조달 비용이 발생하고 생산 진행이 지연되었을 것입니다. 드릴 비트 재료(초경합금 매트릭스) 및 작동 조건에 맞춰 Guosheng Laser는 고경도 탄화물 입자가 포함된 니켈- 기반 합금 분말 클래딩 솔루션을 설계하고 다음 프로세스를 통해 수리를 완료했습니다. 먼저 드릴 비트 표면에서 오일과 녹을 제거하기 위한 초음파 세척, 이어서 손상된 부분을 정확하게 찾기 위한 비파괴 테스트-; 레이저 출력, 분말 공급 속도 및 스캐닝 경로를 정확하게 일치시키기 위해 레이저 클래딩 장비 매개변수를 디버깅하여 손상된 부품에 균일하고 조밀한 클래딩 층을 형성합니다. 마지막으로 수리된 드릴 비트가 치수 정확도 및 성능 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 정밀 가공 및 경도 및 내마모성 테스트를 수행합니다. 수리된 오일 드릴 비트는 원래의 절단 성능을 완전히 복원했을 뿐만 아니라 HRC55-62의 표면 경도를 달성했으며 새 드릴 비트보다 3배 이상 내마모성이 향상되었으며 산-알칼리 부식 저항성이 5배 향상되어 극한의 다운홀 조건에 완벽하게 적응했습니다. 이 경우 드릴 비트당 수리 비용은 새 비트 비용의 30%에 불과했고, 수리 주기는 영업일 기준 3~5일로 단축되었습니다. 또한 수리된 드릴 비트의 누적 사용 수명은 원래 새 드릴 비트보다 1.5배 길어 유전 기업이 유정 그룹당 장비 교체 비용을 연간 백만 위안 이상 절약하고 추출 효율을 40% 이상 높일 수 있었습니다.​