파이버 레이저 기계

6000W 파이버 레이저 기계 모델은 600μm 맞춤형 레이저 전송 케이블과 일치하는 QBH 파이버 출력 헤드를 채택합니다. 12000W 파이버 레이저 기계 모델은 800μm 케이블과 일치하는 QP 파이버 출력 헤드를 채택합니다. 두 파이버 레이저 기계 모델 모두 클래딩과 같은 고강도 산업 시나리오에 최적화되어 있어 레이저 전송 중 전력 감쇠를 효과적으로 줄이고 전송 안정성을 보장할 수 있습니다.

이 고성능-광섬유 레이저 기계는 변조 주파수 범위가 1-5000Hz인 연속 모드와 변조 모드의 두 가지 작동 모드를 지원합니다. 이는 기존 연속 처리의 고효율 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 펄스 정밀 처리의 프로세스 요구 사항에도 적응하여 다양한 재료 및 정밀도의 처리 작업에 유연하게 대처할 수 있습니다.

6000W 파이버 레이저 머신의 중심 파장은 1080±5nm로 안정적으로 유지되는 반면, 12000W 파이버 레이저 머신의 파장 범위는 1075{10}}1085nm(표준값: 1080nm)입니다. 두 광섬유 레이저 기계 모델 모두 정격 출력에서 ​​안정적인 파장을 유지하며 출력 조정 범위는 10%-100%입니다. 이를 통해 가공 재료(예: 탄소강, 합금강, 비철금속)에 따라 출력 전력을 정밀하게 조정하여 다양한 가공 매개변수에 맞출 수 있습니다.

이 두 파이버 레이저 기계 모델의 경우 6000W 장치의 빔 품질(BPP)은 20.5~27.5mm·mrad에 도달하고 12000W 장치의 빔 품질 M²는 80~100(800μm 파이버 코어의 경우)입니다. 둘 다 탁월한 빔 포커싱 성능을 갖추고 있어 처리 영역에서 균일한 에너지 분포를 보장하고 처리 결과의 일관성과 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

정격 출력에서 ​​두 파이버 레이저 기계 모델의 -장기 전력 불안정성은 ±1.5%에 불과합니다. 이러한 탁월한 안정성은 전력 변동이 가공 품질에 미치는 영향을 효과적으로 줄이고, 대량 생산을 위한 정밀하고 안정적인 레이저 출력을 제공하며, 파이버 레이저 기계의 제품 인증률을 보장할 수 있습니다.

6000W 파이버 레이저 기계의 최대 전력 소비량은 18kW이고, 12000W 파이버 레이저 기계의 최대 전력 소비량은 28-32kW입니다. 두 광섬유 레이저 기계 모델 모두{6}3상 380±15% Vac, 50/60Hz의 광범위한 전원 공급 장치를 지원하므로 산업용 전력망의 전압 변동에 유연하게 대처하고 전원 공급 장치 문제로 인한 가동 중단 위험을 줄일 수 있습니다.

이 파이버 레이저 기계는 상위 컴퓨터 소프트웨어, AD(아날로그 전압), RS-232 및 이더넷을 포함한 다양한 제어 방법을 지원하므로 자동화된 생산 라인 및 MES 시스템과 빠르게 통합할 수 있습니다. 파이버 레이저 기계의 원격 매개변수 설정, 작동 상태 모니터링 및 데이터 기록을 실현하여 지능형 생산 시나리오의 요구 사항에 완벽하게 적응합니다.

파이버 레이저 기계는 컴팩트한 구조를 가지고 있습니다. 6000W 모델의 크기는 965×420×780mm이고, 12000W 모델의 크기는 1070×500×840mm입니다. 무게도 유연한 작업장 레이아웃에 최적화되어 있습니다. 6000W 모델의 무게는 186kg(에어컨 포함) 이하이고 12000W 모델의 무게는 205-220kg입니다. 파이버 레이저 기계의 공간 절약형 설계로 작업장 계획 및 설치가 용이해지며 현장 점유 비용이 크게 절감됩니다.

레이저 클래딩 장비의 수출 포장은 국제 검역 및 운송 표준을 엄격히 준수합니다. 단단한 목재 재료로 인해 발생할 수 있는-국경 검역 위험을 제거하기 위해 비목재 포장 템플릿(고밀도 합판 및 복합 섬유판과 같은 ISPM 15 목재 포장재에 대한 국제 식물위생 표준을 충족하는 재료 선호)을 완전히 채택합니다.- 템플릿 선택은 장비의 하중-지탱 요구 사항을 충족해야 하며(각 템플릿의 정적 하중 강도는 1500N/m² 이상), 접합부는 아연 도금 강철 스트랩으로 강화되어 운송 중에 구조적으로 느슨해지는 것을 방지합니다.

포장하는 동안 EPE 폼 완충층(두께 50mm 이상)이 장비와 템플릿 사이에 놓입니다. 주요 구성 요소(예: 레이저 헤드 및 제어 캐비닛)는 방수 PE 백으로 추가로 덮여 있습니다. 상자의 외벽에는 수출 요건(장비 모델, 총 중량, 무게 중심, "취급 주의" 및 "건조하게 유지"와 같은 경고 표시 포함)에 따른 라벨이 명확하게 부착되어 목적지 국가의 수입 포장 검사 기준을 완벽하게 준수합니다.

야외 작업 중 비, 눈, 먼지의 영향을 피하기 위해 장비의 전체 ​​포장 과정은 폐쇄된 실내 작업장에서 수행됩니다.{0}} 장비의 원활한 적재 및 하역을 보장하기 위해 유압식 리프팅 플랫폼이 장착된 폐쇄형 트럭을 선택합니다. 운송 반경 제약으로 인해 밀폐되지 않은-트럭 차체(예: 스테이크 트럭)를 사용해야 하는 경우 장비를 트럭에 적재한 후 이중-방수 타포린(외층은 PVC-코팅된 방수 천, 내부 층은 통기성 방습-필름)으로 덮어야 합니다. 타포린의 가장자리는 나일론 로프로 단단히 고정되어 있으며, 네 모서리는 트럭 본체 바닥에 늘어져 있어 빗물 침투를 방지합니다.

장비가 컨테이너에 로드된 후 즉시 "3점 고정" 계획이 실행됩니다.-하단의 확장 볼트를 통해 템플릿을 컨테이너 바닥에 고정합니다. 아연도금강선(직경 8mm 이상)을 사용하여 대각선으로 당겨 용기 양측면의 고리에 고정합니다. 및 조정 가능한 압력 막대를 사용하여 상단에 있는 용기의 상단 플레이트에 기대어 있습니다(압력 막대와 장비의 접촉 끝은 장비 표면이 긁히지 않도록 고무 패드로 감쌉니다). 고정 후 울퉁불퉁한 해상 또는 육상 운송 중에 변위 위험이 없는지 확인하기 위해 흔들림 테스트(장비 변위가 5mm를 초과하지 않는 상태에서 수동으로 수평 추력 적용)가 필요합니다.

물류 프로세스에 대한 후속 조치를 위해 특별 인력이 배정됩니다. 공장 출하부터 항만 세관 신고, 해상 운송, 목적지 국가 통관까지 운송 상태(온도, 습도, 위치 정보 포함)가 각 링크에 기록됩니다. 완전한 추적성을 보장하고 운송 손상 위험을 최소화하기 위해 현장-사진을 주요 노드(예: 컨테이너 선적 및 항구 하역)에서 촬영하고 보관합니다.